重庆化学抛光缺陷及对策

（1）光亮度不足。化学抛光最关心的问题是光亮度不足，究其原因可从抛光用特殊铝材的生产工艺和化学抛光工艺两方面入手。特殊铝材加工的选材及其加工工艺的品质控制是获得化学抛光高光亮度表面的基础，建议采用铝纯度 99.70％及其以上级别的铝锭来生产特殊铝材。例如铝-镁合金 5605 是用纯度 99.99%的精铝锭生产而成的，化学抛光后具有很高的光亮度。槽液控制中硝酸含量不足，会使表面光亮度不够，其表面可能过多地附着一层铜；如硝酸含量太高，铝材表面形成彩虹膜，会使表面模糊或不透明，还引起光亮度不足。化学抛光时间不足、温度不够、搅拌不充分、槽液老化等因素也会使化学抛光表面的光亮度不足。槽液相对密度较大，防止铝材浮出抛光液的液面，致使上部铝材光亮度不足。槽液中水分含量过大，也是造成铝材光亮度不足的因素之一。最好用干燥的铝材进入化学抛光槽液，杜绝水分带入。

(2)白色附着物。铝材化学抛光后表面附着有一层白色沉积物，而且分布不均匀，附着物底部的铝材表面有可能被腐蚀。通常情况是因为化学抛光槽液中溶铝量太高所造成，如果化学抛光液的相对密度在 1.80 以上，则需要采取措施调整槽液中的溶铝量到正常的范围内。

（3）表面粗糙。化学抛光后的铝材表面出现粗糙现象，可能是因化学抛光槽液中的硝酸含量过高，化学抛光反应过于剧烈，甚至伴有“沸腾”现象发生，由于酸性浸蚀而造成抛光铝材表面的粗糙现象。若硝酸含量正常，而铜含量偏高，水洗后铝材表面则附着有一层明显的金属铜的特征颜色。如果铜的特征颜色很深，则表示槽液中的铜含量偏高，应采取措施调整硝酸与铜的含量达到正常的范围内。如果添加剂中含铜量高，则应适当减少添加剂的加入量；如果槽液中的铜来自于含铜铝材，则采取措施添加不含铜的添加剂或调整槽液。如果铝材内部组织缺陷引起表面粗糙，如铸造或压铸的铝工件，铝材晶粒细化不充分及疏松、夹渣等缺陷，加工过程中变形不充分、松枝状花纹等缺陷造成表面粗糙，则应从提高铝材内部质量来解决。因此，铝材生产工艺对提高化学抛光的表面质量显得尤其重要。

（4）转移性腐蚀。该缺陷发生在铝材化学抛光完成后转移到水洗的过程中，主要是由于铝材转移迟缓造成的。如发现化学抛光后的铝工件表面光亮度不仅偏低，并带有一些浅蓝色物即可对该缺陷成因基本确认。铝材从化学抛光槽液中提升出来，热的抛光槽液仍在表面起

剧烈反应，硝酸消耗很快，若转移迟缓，甚至水洗过程中搅拌不充分，都会出现这一缺陷。因此，铝材在化学抛光完成后，应迅速转移到水洗槽中水洗，并需要充分搅拌水洗干净。转移性腐蚀有时会在试样表面留下明暗交替的横向条纹流痕，若化学抛光温度过高，流痕会变成明暗不同的花纹，这种流痕的形成多是工件出槽后残液在工件表面继续作用的结果。从高温抛光液中取出的工件，其表面仍进行着剧烈的反应，并伴有黄烟和白色气泡产生。泡沫由于重力的作用向下滑落，有些地方滑落较快，有些地方则滑落较慢。水洗后发现，滑落快的地方较为光亮，滑落慢的地方则暗一些，由此形成明暗交替的横向条纹流痕，用 1：1 硝酸或更浓的硝酸溶液也不能将其溶解消除。引起流痕的工艺因素依作用大小的顺序是转移时间、抛光添加剂浓度、磷酸与硫酸的体积比以及抛光温度。XPS 和 EXM 对流痕的检验结果

认为，流痕的主要化学成分是硫酸铝，消除流痕的主要途径是减少工件转移至水洗工序之间

的时间。

（5）点腐蚀。通常是铝工件表面气体累积，形成的气穴而产生，也有可能是因槽液中硝酸含量偏低或铜含量偏低造成的。如因气体累积所致，则应合理装料，增加工件倾斜度，加强搅拌尽快使气体逸出，夹具应选择正确位置夹紧，不能夹在装饰面上，不宜阻碍气体逸

出。铝工件表面化学清洗不充分，也会引起点腐蚀。如果铝工件表面已经有浅表腐蚀缺陷或烤干的乳液斑痕，则会加剧点腐蚀缺陷的产生。如果确认硝酸等含量偏低，则应及时补加到

规定的范围。